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深入现场的工程师，向生产制造现场的难题发起挑战
～提升生产效率的，是人的智慧～

如何活用机器人？

欧姆龙每天都会听到来自制造现场的呼声：“对于将传送带传送过来的产品进行装箱的工序，能否减少些人工呢？”

不少客户已经在现场引进了机器人，但依然烦恼不断，原因在于他们还必须学会根据自身现场的状况来活用机器人。　

比如由机器人捕捉传送带所传送产品并装箱的工序。一般只要以一定的间隔让产品通过机器人下方即可，但有时因为产品之间间隔过小，导致多个产品重叠流向传送带。严重时，这种无序的间隔会让机器人捕捉不到产品。

现场好不容易引进了减少装箱作业的机器人，却必须安排人手去看管。

关键在于传送带上的产品排列？

欧姆龙有一批工程师，他们每天在制造现场的第一线，面对各种自动化难题。自动化中心的核心成员清田勇佑就是其中一位。

只要大幅改变或升级生产线，大多数问题都能迎刃而解。但是为了更换设备而花费过多经费或停工进行改建是不现实的。制造现场追求的是如何更加有效地使用原有设备并提升生产率、质量与安全性。

“如果产品一开始就列队输送，那么机器人是否可以持续并迅速捕捉到产品？”

清田想到的方法，是让堆在一起的产品分散。这一方案是通过控制传送带速度，让无序传输的产品按照均等间隔分散进行排列。这样就可以依据机器人的速度传送产品，也就无需人工看管了。

同时他也在机器人上下足了工夫。捕捉金属等硬物产品对于机器人而言轻而易举，但食品业界的产品或质地松软，或大小不一，不易捕捉。一旦控制失误就会破坏产品本身。于是工程师们将欧姆龙的摄像头、机器人以及操控的控制器合成为一个系统，由机器人判断产品形状，并根据形状来决定捕捉方式。像炸土豆饼、包子等原本难以捕捉的柔软产品，也可以达到每分钟捕捉60个以上的惊人速度。

除了机器人，还要追求最适合生产线整体的速度

自动化中心工程师清田勇佑

如果生产线内只有一处速度很快，供应过多产品而使产品堆积，就会造成生产线整体停工。清田不仅改善了客户所要求的工序，还提出了提升生产线整体效率的方案。这远远超出了客户的期待，客户也表态要“进行尝试”。最终完成的系统大幅改善了现场的作业。

是客户的现场催生了最新技术

自动化中心的实验室可就客户课题进行验证

但这只是解决了部分现场难题。一百个现场就会有一百个课题和解决方案。精通制造的工程师们必须深入每一个现场，与客户共同发挥聪明才智。

使之成为现实的，是“欧姆龙自动化中心”。在自动化中心，可以与客户一道用实际机械验证生产线的建构，它是一个面向制造业的最尖端FA技术开发基地。

“欧姆龙的强项在于探索一个又一个符合现场的课题解决方案，每当面对新的课题时，我们总是集思广益，帮助客户构建新的生产线。客户的制造追求不停，我们的挑战不止。”